二十六、产品标识及可追溯性控制程序一、目的为使物料、半成品、成品在接收、生产和交付各环节能有序流转，避免混杂、误用、通过标识，增强可追溯性，便于纠正并及时采取预防措施。二、范围本程序适应于公司生产的产品从进货到出货全过程的标识和可追溯性。三、职责3.1质检:负责制定生产全过程的标识方法。负责制订产品检验和试验状态的标识方法。负责对进货及最终检验和试验的状态进行标识。负责组织生产过程和对公司产品质量的追溯。3.2仓库、生产部门:负责对物料和产品进行正确的标识。3.3业务部:负责收集顾客投诉的质量意见。四、工作程序4.1区域的标识4.1.1仓库设立待验区，物料进厂后分类存放于待验区，检验合格后入库。4.1.2仓库根据物料的特性进行仓库区域标识，检验合格的物料分类存放。4.1.3生产车间根据各车间的特点，参考以下区域并标识：包装材料区、半成品区、成品区、胶箱区、不合格品区、设备区、待处理品区等。4.2产品标识4.2.1对供方提供物料的标识，要求供方提供的物料应由供方在外包装箱上做好相应的标识。4.2.2化妆品原料检验合格后，仓管员应及时把原来的原料标识换成公司内部的原料代码，并入库分类存放。4.2.3化妆品包装材料检验合格后，仓管员应及时把原来的标识换成公司内部的包材代码和入库批号，并入库分类存放。4.2.4化妆品原料、包装材料由车间领取，投产前，存放在标示区域并进行标识。4.2.5包装材料检验合格后，仓管员及时安排入库，并做货位登记等标识。4.2.6成品通过审核放行后，仓管员应将成品整齐摆放在成品区域，并做好货位登记等标识。4.2.7生产部门送检产品要摆放整齐，产品要有标识卡，经质检人员检验合格后，方可进入下一工序。4.3可追溯性标识4.3.1物料到厂后存放于待验区，物料外包装若有标识可用其原标识，若无标识由仓管员负责进行标识，注明物料名称、批号、规格、数量、制单号等。4.3.2化工原料、包装材料、半成品、成品由一个部门向另一个部门移交时由接收部门负责标识核定，注明制单号、批号、品名、规格、数量等。4.3.3所有化工原料、包装材料、半成品、成品的移交必须确保其来源及去向可追溯。4.3.4相关的记录由发生移交、检验的部门妥善保管。4.4检验状态标识:4.4.1来料到厂后未经检验的由仓管员做“待验”标识。4.4.2未经检验的半成品由生产车间做“待验”标识。4.4.3经检验判断为不合格的物料、半成品、成品由检验员做“待处理”标识，检验合格的物料、半成品、成品由检验员开出质检报告并通知办理入库。4.4.4经检验判定为不合格的物料、半成品、成品经领导决定退货、按不合格品处理由检验员做好退货、不合格标识，相关部门及时跟踪处理。4.4.5销售后的退货产品状态标识：仓管员应放入标识“退货区”的成品仓，并挂“待验”标识。待检验员逐一检验合格后，移入“合格”区；检验不合格移入“不合格”区，按相关要求上报，等待处理。4.5追溯依据4.5.1物料入库时必须在标签上注明物料的入库批号。4.5.2物料发料时必须在发料单据上注明物料的入库批号。4.5.3产品生产中必须在产品生产单据中注明所使用物料的入库批号。4.5.4产品生产完成后必须在产品包装上注明产品生产批号。4.5.5产品出货时必须将生产批号记录在出货单据上保存。4.5.6若有客户投诉或其他有异常，则依生产批号进行追溯。4.6追溯过程4.6.1公司对每个产品都应有唯一性标识，以保证在必要时可以追溯到生产的任一环节。产品的唯一性标识为标签上的生产批号。4.6.2当需要追溯时，通过以下列途径追溯：客户——销售出库单——出货装车记录——生产批号——入库记录——产品生产批记录——产品名称/规格型号——生产日期——作业人员——物料——物料入库批号——物料供应商。4.7追溯控制4.7.1从出货记录上应能查到生产批号。4.7.2从产品出厂检验报告中应能查到产品的生产日期、检验日期、生产批号、作业人员及产品特殊要求。五、附件1、销售出库单2、入库单