FMEA培訓课程要是我們公司停電了咋辦？鼠標滑輪不順暢的原因？課程講授安排1.FMEA概要PRIMAXFMEA表格式樣20世紀50年代,美國格魯曼公司開發了FMEA,用以飛機制造業的發動機故障預防,取得較好成果.20世紀60年代,美國宇航界實施阿波羅計劃時,要求實施FMEA.1974年,美國海軍建立了第一個FMEA標準,20世紀70年代後期,美國汽車工業開始運用FMEA.20世紀80年代中期,美國汽車工業將FMEA運用於生產過程中.90年代,美國汽車工業將FMEA納入QS9000標準.1.2FMEA分類1.一般的原則:FMEA之使用要越早越好,如此才能消除或減少設計錯誤之發生;2.當設計新的系統、產品、零件、制程、設備時,在作概念設計或草圖時即可開始FMEA;(PD&DDPhase)3.當系統、產品、零件、制程、設備有變更時;4.當現有的系統、產品、零件、制程、設備有新的應用時;5.當現有系統、產品、零件、制程、設備被考慮要改善時.6.定期更新客戶導向a.完整性：依產品制造流程系統化的方式，詳細展開每一項制程可能發生的潛在問題。1.及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一。2.它是“事前的預防”而不是“事後的追悔”。3.事先花時間進行FMEA分析，能夠容易且低成本地對產品設計或製程進行修改，從而減輕事後修改的危機。4.FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會，它是一個相互作用的過程，永無止境的改善活動。PFMEA假定所設計的產品能夠滿足設計要求。PFMEA不依靠改變設計來克服過程中的薄弱環節。準備FMEA時，必須假設進料的零組件或原物料是好的。2.DFMEA的制作FMEA的過程程序項目功能需求表格資訊（表頭）FMEA表格填寫-1FMEA表格填寫-2設計失效模式列舉方法站在使用者立場:潛在失效模式僅可能發生於某些操作條件下，如:站在顧客的操作條件去想像某些使用條件下，如:站在顧客的使用條件去想像釐清產品設計要求釐清產品規格(環境、使用條件等)產品的機能、性能、構造等產品的社會使命(安全性、經濟性)操作、維護保養計劃日常資料的蓄積有組織地收集故障事例，透過腦力激盪法舉例收集其他公司的產品問題，查明故障發生機制腦力激盪法腦力激盪法潜在失效模式DFMEA=>不符合设计功能与规格要求練習：項目功能需求嚴重度是指對誰的影響?OEM客戶or最終使用者or後製程項目功能需求項目功能需求潛在失效原因潜在失效原因DFMEA=>设计时会造成问题的根本原因項目功能需求觀察發生率應注意事項如不同產品線的發生率明顯差異修改等級評量表，但須確保評量表的改變是被管制的（不建議）考量管理的一致性，可考慮由ＰＲＮ之改善要求水準進行調整，例RPNover100時進行動作，或Over150…應考慮因素：類似零組件於服務或保養單位之經驗？對前一階組件或次系統而言是否是一個沿用件？前組件或次系統的變更有多大？使否與前一組件或系統極為不同？零組件是否為全新的？應用方式是否改變？使用環境是否有變更？發生率=>指問題於量產時的發生比例練習：項目功能需求FMEA表格填寫-9項目功能需求不適當描述目視檢查治具改善提高製程能力設計規格檢查IQC檢查難檢度=>DFMEA項目功能需求風險優先指數：ＲＰＮ嚴重度等級高時即應處理，不管ＲＰＮ數值為何須採取行動的ＲＰＮ數值，是由公司或客戶制定，建議採符合公司行動能力的水準例：RPN：0-50不處理/50-150建議改善：150-250須及時改善:高於250設計失效，需重新設計FMEA表格填寫-12FMEA表格填寫-13如何讓FMEA資料能有效應用？FMEA實施步驟1.0定義需要分析的系統1.0定義需要分析的系統-C&EMatrix1.0定義需要分析的系統2.0收集系統設計與失效資訊Example功能展開Example零件展開零件、機器的失效3.0定義系統元件的可能失效模式4.0評價失效模式產生問題的影響5.0改善方案與評估及跟催結果程序程序分組討論完成DFMEA范例FMEA的限制因素5.运用FMEA时容易走入的几个误区5.1一个人就把整个的FMEA写完了。需要发挥小组的力量；因为每个部门代表每个部门的意见；能夠從不同角度挖掘更多潛在的失效模式