钢铁节能技术发展现状及展望日本钢铁业在克服石油危机、原料涨价的历程中取得了节约能源的显著成绩。但是，零排放、减轻地球环境负荷等社会要求日益高涨，为取得比过去更好的节能效果，就必须开展新思路节能技术和热流体技术方面的中长期课题研究。节能技术的现状日本钢铁业从很早就开始了节能工作，1951年钢铁技术共同研究会开展了热经济技术专业会的活动。当时引进了外国的热计量技术并推进热计算标准化的工作，通过“热管理”的实施，钢铁业的“热经济有了快速发展”，这是钢铁业节能工作的第一步。1973年发生石油危机，日本开展了钢铁生产实际能耗分析和对策、钢铁联合企业节能系统考察、开发最小能耗加热炉等项工作，同时对高炉煤气余压发电（TRT）和干熄焦装置（CDQ）等大型节能装备进行投资建设。石油危机以后，粗钢产量经过高峰期，设备能力过剩的问题从1985年开始持续了10年，在这期间推进了以降低生产成本为目的的节能技术。1995年以后，地球环境问题引发出进一步节能的要求，出现了新的节能技术。经历了上述的历史变化过程，日本钢铁业从炼铁、炼钢等上游工序到轧钢、表面处理等下游工序全面实施节能措施（见图1），节能效果达到世界最高水平（见图2），1990年吨钢能耗比1973年下降了20%。在此基础上，日本钢铁业自主行动计划提出了2010年吨钢能耗比1990年下降10%的目标。2.1高炉煤气余压发电（TRT）高炉炉顶散放出来的高炉煤气压力高达0.2MPa。利用这个压力驱动透平膨胀机进行发电就是高炉煤气余压发电（TRT）。TRT技术是20世纪60年代欧洲、前苏联研究成功的技术，1969年前苏联的TRT1号机投入运转。1974年日本开始引进TRT技术并在1980年前后迅速推广应用。目前日本各个大型高炉都配置了TRT，发电能力从6MW到15MW以上。2.2干熄焦技术（CDQ）炼焦生产能耗很大，主要的放热有焦炭显热、焦炉煤气显热、焦炉燃烧废气放热和焦炉炉体散热（见图3）。过去利用喷水的办法将从焦炉推出的炽热焦炭冷却（湿式熄焦），干熄焦技术是将炽热焦炭显热以高压蒸汽形式进行回收。干熄焦技术开发成功以后就成为炼焦生产普遍采用的熄焦技术。近年来已经出现了蒸汽产量超过200t/h的大型CDQ设备（见图4）。2.3蓄热式烧嘴加热系统极限热回收和低NOx排放曾是加热系统中两个互相矛盾的能耗和环境问题，而蓄热式烧嘴加热系统是同时成功解决这两个问题的节能加热技术。蓄热式烧嘴加热系统是在日本国家项目“高性能工业炉技术开发（1993~2000年）”中研究开发成功的。过去，在加热炉节能方面采取两类措施，一种是将辐射式热交换变更为对流式热交换，强化炉体密封绝热，炉壁陶瓷纤维化等硬件改进措施；另一种是炉压、空气比最佳化控制、防止过加热等提高操作方法的措施。这些措施的实施提高了燃料利用率，但难以进一步节能。环境友好型蓄热式烧嘴加热系统利用与烧嘴相连的热交换器将燃烧用空气预热到接近炉温的温度，从而使连续式大型加热炉实现了大幅度节能。蓄热式烧嘴加热炉的热回收方法是利用烧嘴热交换器中的蓄热体在加热炉废气和燃烧用空气之间进行热交换（见图5）。采用传统烧嘴时，当空气预热温度超过1200K，加热炉废气中的氮氧化物浓度会急剧增加。由于受到排放标准的限制，所以空气预热温度不能超过1200K。采用环境友好型蓄热式烧嘴加热系统，将1500K以上的高温预热空气和燃料在炉内一面稀释一面缓慢发生反应，大大降低了NOx的浓度。该系统可以节能30%、降低NOx浓度50%。环境友好型蓄热式烧嘴加热系统利用成对蓄热式烧嘴工作，一个烧嘴起到排烟口的作用，炉内气体被抽进蓄热体传热（蓄热过程）时，另一个烧嘴通过蓄热体对燃烧用空气进行预热（放热过程），通过两个烧嘴切换工作（交替燃烧）可以提高空气预热温度。近年来，由于有日本政府补贴资金的支持，环境友好型蓄热式烧嘴加热系统的应用快速增加，日本钢铁业采用该技术的加热炉已经超过1000座。2.4其他节能技术除了上述节能技术外，焦炉和转炉废气回收、烧结矿废热回收、转炉废热锅炉、钢坯热装热送（HCG）、直接轧制等也是效果显著的节能技术。这些技术也已经被日本钢铁企业应用。有报告指出，在对世界钢铁采用最高效节能减排技术的条件下比较各国CO2减排潜力时，由于日本钢铁的能源利用效率最高，所以CO2减排的潜力最小。日本已经采用了煤气回收等大型节能设备，但是从世界范围来看，这些技术尚未被普遍采用，目前，日本的先进节能技术正在向中国、印度等国家推广使用。3极限节能以热力学熵的概念衡量，目前钢铁生产的能源效率约为60%，尚有40%未能有效利用。以下首先论述有效能分析方法对有效热源进行分析，并说明有效热源的利用方法，然后进一步论述能量逐级利用方法以及今后节能技术的发展方向。3.1有效能评价及今后