钢铁行业烧结余热发电技术烧结机余热发电工艺流程一、概述摘要：烧结机炉料经烧结机烧结后的冷却过程中产生大量的高温烟气，通过建设烧结余热发电来提(中国船舶重工集团公司第七O三研究所无锡分部)钢铁企业的烧结工艺是由铁矿砂和煤混烧成粒状颗粒为炼铁高炉提供原料。烧结机炉料经烧结机烧结后的冷却过程中产生大量的高温烟气由多个烟囱排入大气，既浪费了大量热能，又向大气中排入大量废热，污染了环境。烧结机余热利用是将烧结带冷机的排烟引入余热锅炉产生可用于发电的蒸汽，烟气冷却后一部分循环至带冷机作为调节床温的措施，另一部分排入大气。这样余热利用有三方面好处：一是产出了钢铁企业及其它用户所需的电能和蒸汽；二是烟气循环可更好地调节带冷机内的温度使烧结料的质量有所提高：三是经过余热锅炉后减少了向大气中排放的烟由于烧结带冷机的热容量变化有其特殊性及高温烟气中含颗粒等原因，世界上对烧结机余热利用直到最近几年才开始由日本付诸实施。从已有建成的项目情况来看，其余热发电的技术性能指标，投资回报的经济指标都是相当好的。钢铁企业是耗能大户，生产过程中又有大量的废热排出。我国是钢铁生产大国，但能源利用率大大低于发达国家的平均水平，在当前我国“十一五规划"中提倡建设节约型社会、环保型社会，大力促进循环经济的发展，因此烧结机余热发电项目对促进我国钢铁行业技术改造实现循环经济的发展具有钢铁企业的烧结工艺是由铁矿砂和煤混烧成粒状颗粒为炼铁高炉提供原料，通常是从中石化勘设协会热工专委会·全国化工热工设计技术中心站2007年年会论文集孙有根吴伟．高生产工艺流程的合理性，减少烟气热、尘排放，减轻对大气环境的影响，增加电力生产，提高能源综合利用率，符合国家建立节能型社会、促进循环经济发展的总方针．本文介绍我国首台全部采用国内技术和供货自主完成的烧结机余热发电工程的相关技术和参数．尘。深远的历史意义，具有广阔的市场推广前景。(一)烧结工艺流程熔剂破碎筛分到成品烧结矿运出。一般分为原料准备及上料系统、配料混合、烧结冷却系统、成品整粒及铺底料返矿四个系统。其中烧结冷却系统是混合料(铁矿砂和煤)由圆辊给料机(泥辊)通过反射板布入铺有底料的烧结台车上，经焦炉煤气点火，保温、烧结后经单辊破碎机破碎，直接进入带冷机上方溜槽，再均匀布于带式冷却机(或环冷机)上进行鼓风冷(二)烟气流程却。，‘。．’双压余热锅炉产生的中压过热蒸汽和低压饱和蒸汽经过管道分别送至余热发电补冷却，被加热的空气通过前后No．0、No．1、No．2⋯⋯N0．7烟囱排出。烧结机余热发电工程是利用No．0、No．1和No．2烟囱排出的烧结机烟气进行余热回收发电，其烟气流程为：No．0烟囱的烟气与No．1烟囱合并、再与No．2烟囱引来的烟气混合后，引入双压余热由引风机升压后，经三通分流式挡板阀，其中约40％由烟囱排入大气，同时对烧结机带冷机烟囱烟罩进行了合理改进。即：通常回收前3"--4个(0～3勺高能度加大，改进带冷机上罩壳，将o#和1#烟囱合并，就可以较好的克服上述问题；应用循环风的目的是在满足烧结炉料安全冷却的工艺条件下，尽量提高No．1、No．2烟囱中烟气的温轮机做功。以分离蒸汽中的水滴和防止杂物进入汽轮机。蒸汽经主汽门分二路进入汽轮机蒸汽室两侧。烧结机余热发电工程烟气流程如下：烧结机炉料在烧结机中加热烧结后的高温烧结料在带冷机上，通过冷却风机鼓风进行锅炉，产生蒸汽用于发电。为提高进入余热锅炉的烟气温度，从余热锅炉尾部排出的烟气，60％的烟气通过循环风机增压后引入2号鼓风机前后冷却风系统去冷却烧结炉料。同时可停用一台原冷却用鼓风机。段烟囱的烟气，按理想思路在利用0。烟囱(离落料口最近的烟囱)时，由于此烟囱临近高温落科口烟尘含量很大，需在管道中增设除尘器，这将给系统增加很大阻力，使其调节难度，使前三个烟囱出口的混合烟气温度提高到400℃，以提高余热利用率。如部分利用或不利用循环风则余热锅炉进口烟温将降低，蒸汽产量也会减少。为了提高烟气的利用率，降低排烟温度，通常采用双压锅炉或单压锅炉+闪蒸器产生低压蒸汽。压力高，：j蒸汽进入汽轮发电机组进行发电，压力低的饱和蒸汽部份供给除氧器除氧，其余的作为补汽进入汽(三)汽水流程汽凝汽式汽轮发电机组，来自锅炉的主蒸汽经隔离阀到主汽门，主汽门内装有蒸汽滤网，蒸汽在汽轮机中膨胀做功后排入凝汽器凝结成水，来自低压汽包的补汽经补汽阀从第五级中石化勘设协会热工专委会·全国化工热工设计技术中心占2007年年会论文集‘．。．●。后进入汽轮机做功。凝结水经凝结水泵增压经过汽封加热器，再到除氧器除氧，经除氧后的水再通过中、低压锅炉给水泵增送压至余热锅炉省煤器内。少量的补充水(除盐水)由厂区管道来补至除氧器水箱和凝汽器内。1、机炉配置烧结机余热发电工程通常采用一至二台双压余热锅炉，产生的蒸汽供一台补汽凝汽式汽