--实验一：FANUC数控车床手工编程实验名称：FANUC数控车床手工编程。二、实验目的：掌握FANUC数控车削系统的操作；了解数控车削系统常用G指令及M指令的使用；学会手工编制数控车削加工程序。三、实习设备及辅助设施1.设备：数控车床；2.系统：FANUC数控车削系统；3.材料：φ32mm尼龙棒材；4.量具：0-125mm游标卡尺、150mm钢板尺；5.刃具：25中心高外圆车刀、外螺纹刀、切断刀、圆弧刀。实验方法：先由实验老师讲解一个编程实例，包括FANUC车削系统常用指令介绍、加工工艺的分析及程序编制。再布置作业，让每位学生设计一个零件，然后编制加工程序，输入机床进行校验和加工。实验完毕后，要求学生提交程序和零件给老师检查，并认真完成实验报告。实验步骤：（一）、FANUC数控车削系统常用指令介绍（老师讲解）表2-2CK6132A数控车床M功能代码代码含义代码含义代码含义M00程序暂停M01程序选择停M02程序结束M03主轴正转M04主轴反转M05主轴停止M08冷却液开M09冷却液关M13主轴正转开主冷却液M14主轴反转开主冷却液M30程序结束并返回程序头M31主轴低档确认M32主轴高档确认M98调用子程序M99返回主程序（3）FANUC0iMate-TB常用G代码该数控系统常用G代码（系统A）如表2-3。表2-3常用Ｇ代码及其功能Ｇ代码组功能Ｇ代码组功能Ｇ代码组功能G0001快速定位G3201螺纹功能G6612宏程序模态调用G01直线插补G34变螺距螺纹切削G67宏程序模态调用取消G02顺圆插补G4007刀尖半径补偿取消G7000精加工循环G03逆圆插补G41刀尖半径补偿左G71粗车外圆循环G04暂停G42刀尖半径补偿右G72粗车端面循环G10可编程数据输入G5000坐标系设定或最大主轴速度设定G73多重车削循环G11可编程数据输入方式取消G50.3工件坐标系预置G74排屑钻端面孔G1816ZpXp平面选择G52局部坐标系设定G75外径/内径钻孔G2006英寸输入G53机床坐标系设定G76多头螺纹循环G21毫米输入G5414选择工件坐标系1G9001外径/内径车削循环G2209存储行程检查接通G55选择工件坐标系2G92螺纹切削循环G23存储行程检查断开G56选择工件坐标系3G94端面车削循环G2700返回参考点检查G57选择工件坐标系4G9602恒表面切削速度控制G28返回参考点G58选择工件坐标系5G97恒表面切削速度控制取削G30返回第2、3、4参考点G59选择工件坐标系6G9805每分进给G31跳转功能G6500宏程序调用G99每转进给3.F、T、S指令F：表示进给速度，用字母F和其后面的数字来表示。与G98、G99联用。如:G98F200——表示每分钟进给200mm，G99F0.2——表示主轴每转一转进给0.2mm.S:表示主轴转速。如：S600——表示主轴转速是每分钟600转。T：换刀指令，其后跟4位数字，前2位表示刀具号，后2位表示该刀具的刀具补偿号。如后2位为“00”，则表示取消该刀具的刀补。（二）、偏程实例。（老师讲解）图2-13加工型数控车床加工实例零件加工如图2-13所示零件，材料为45#钢，毛坯外径为φ34mm。（1）工艺分析以工件右端面圆心O为原点建立工件坐标系，起刀点设在坐标（100，50）处。工件轮廓从A——B——C——D——E，在X方向上单调递增，因切削余量较大，可选用基准刀（外圆车刀，刀号设为4）进行外径粗车循环（G71）加工。而轮廓从F——G——H——I——J——K——L，在X方向上为非单调轨迹（先递减后递增），且切削余量也较大，可通过调用子程序加工，为了保证刀具不与FG面干涉，可采用副偏角较大的刀（设定为3号刀）。切槽、切断采用切断刀（设定为1号刀）。螺纹加工可采用螺纹单一固定循环（G92）切削（刀号设定为2号）。加工顺序，切削用量的选择参见程序。（2）编程根据以上加工工艺，编制加工程序如下：程序注释O0001主程序文件名。N10G00G54X100Z50；以工件右端面圆心为原点建立工件坐标系。N20T0404；调4号外圆刀（基准刀）。N30M32；主轴转速高档位。N40M03S700；N50G00X34Z2；G71循环起刀点。N60G71U1R0.5；N70G71P80Q120U0.4W0.2G98F400；G71粗加工循环N80G00X12；N90G01U8W-4F200；N100U0W-21；N110U12W-10；N120U0W-5；N130G70P80Q120S800；G70外径精加工。N140G00X100Z50；N