沅江华文机械有限公司产品检验规程编号HW/QP11-2012版次A0ISO程序文件页次1/5目的为了规范确保产品实现过程中各个环节的检验，以确保产品达到质量要求，特制定并执行本规程。范围本规程规定了进货检验、过程检验、成品出厂检验等检验过程。工作程序3.1.1质检员必须严格按照本规程执行，认真填写记录，保证记录清楚清晰整洁。3.2.2所有检测相关的记录由质检员收集，并于每月25日质检部验证、保存。3.3.3质检部负责对质量问题进行统计、分析，对各个检验过程进行监督执行，提出纠正预防措施并监督其实施。3.4.4操作工应积极配合检验员检验，提供相应的图纸。3.5.5在检验过程中发现不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。3.6.6所有记录填写要求详见《记录控制程序》3.1进货检验3.1.1有原材料辅料入库时，仓库管理员通知进货检验员对入库物质进行检验，其结果合格后，填写《进货检验记录单》。3.1.2有外协件入厂时，先存放在待检区或指定位置，，由进货检验员按要求进行检验，检验合格后，填写《进货检验记录单》，贴合格证后，才允许进入下道工序。3.1.3每批钢材进厂后，仓管员应按批次索取供方的材质证书或取样送当地质量技术监督局对其化学成份、机械性能进行检测，并保存好检测报告。3.2过程检验3.2.1坚持首检，使用工装成批生产的首件产品的重要尺寸向检验员报首检，检验合格后，检验员在零部件上显目位置油漆笔写上首检，并填写《首检记录》，在未进行首检并确认合格后，不允许加工第二件。3.2.2坚持自检，每班操作者对班后加工各种零件的第一件进行检测，写上“ZJ”标记，并填写《零部件自检记录表》。3.2.3落实巡检，检验员在班时间要保持巡检状态，巡检着重质量控制点或关键工序，在巡检抽查的制品显目位置上油漆笔写上“XJ”标记，并填写《过程检验记录表》。3.3入库检查3.3.1所有入库产品必须对外观进行全检，并对按要求对相关尺寸进行抽样检查，鉴定合格后，填写《完工检验表》。4内容与要求4.1进货检验4.1.1原材料检验1）钢材原料检验内容及要求序号检验内容检验要求检验方法检验方式1规格、材质是否是需要的规格和材质游标卡尺全检2质保书要求附带质量保证书目测全检3外观要求平整（笔直）、无锈蚀、无其它不良表面状况目测全检4成份、性能验证材质证书或取样送质量技术质量监督局做成份检测化验、试验半年5其它其它特殊要求，如技术质量协议等沅江华文机械有限公司产品检验规程编号HW/QP11-2012版次A0ISO程序文件页次2/52）焊丝检验内容及要求序号检验内容检验要求检验方法检验方式1“三无产品”要求有生产日期、质量合格证、以及生产厂名称目测抽检2规格、材质需求的规格和材质（见说明书）目测全检3质保书要求附带质量保证书目测全检4外观包装完整，外观无损坏，焊丝无锈蚀目测抽检5其它其它特殊要求，如技术质量协议等3）油漆检验内容及要求序号检验内容检验要求检验方法检验方式1“三无产品”要求有生产日期、质量合格证以及生产厂名称目测全检2外观包装完整、外观无损坏目测抽检3油漆色差是否是需要的颜色目测全检4保持期是否在保质期内目测全检5其它其它特殊要求，如技术质量协议等目测全检4）其它原材料、辅料和外购件的检验参照以上项目进行检验填写相关的检验记录。4.2下料检验4.2.1下料检验方式为首检+抽检+巡检4.2.2火焰切割下料4.2.2.1数控火焰切割：各尺寸及形位公差与图纸相符；零件热切割棱边不应有裂纹，熔渣及氧化皮，其刻痕深度不得大于0.5mm,局部刻痕不得大于2mm；厚度为10-20mm，切割边棱与表面垂直度不得大于1.5mm；厚度为10-20mm，零件棱边之间的垂直度及平行度不得大于相应尺寸的公差之半；厚度为10-20mm、板长≥2.5-4m时，零件尺寸的极限差为±1.5mm4.2.2.2手工火焰切割：各尺寸及形位公差与图纸相符；零件热切割棱边不应有裂纹，熔渣及氧化皮，其刻痕深度不得大于0.5mm。局部刻痕不得大于2mm；厚度≤10mm，切割边棱与表面垂直度不得大于1.0mm；10mm＜厚度＜30mm，切割边棱与表面垂直度不得大于2.0mm；零件边棱之间的垂直度及平行度不得不大于相应尺寸的公差之半；厚度≤10mm、板长＜0.5m时零件尺寸的极限偏差为±1.5mm；10MM＜厚度＜30mm，板长0.5m零件尺寸的极限偏差为±2.0mm4.2.2.3其它尺寸偏差按JB/T5000.2-1998《重型机械通用技术条件火焰切割件标准》检验4.2.3剪切下料4.2.3.1板料和型材未注尺寸长度偏差按《公差与配合未注公差尺寸的极限偏差》规定中的长度用JS14（JS14：见附表A7）的公差值来检测；剪切面得倾斜度