精益生产管理精益生产〔LeanProductionManagement,简称“精益，是衍生自丰田生产式的一种管理哲学。概念精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取本钱和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益生产是多品种小批量条件下的最优生产式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产式革命。时至今日，随着制造和管理技术的不断提高，精益生产的含义已经超越了当初的TPS。美国在研究了包括精益生产在的各种管理模式后，又提出了二十一世纪的制造企业战略敏捷制造。可以认为，精益生产是通向敏捷制造的桥梁。敏捷企业是指那些能够充分利用网络技术优势，迅速实现自我调整以适应不断变化的竞争环境，具有敏捷的快速反响能力的企业。因此，没有精益生产管理为根底，企业难以实现敏捷制造实现精益生产管理，最根本的一条就是消灭浪费。企业生产和经营活动中的浪费现象繁多，要消灭浪费，首先要判别企业活动中的两个根本构成：增值活动和非增值活动。分类精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类:增值活动不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费〔Muda〕，实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而无视向非增值活动的挖潜。研究说明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。价值企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的暨活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动,不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。停滞精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟不上进度的果断摒弃，各增值活动流动起来,强调的是不连续地价值流动。传统的职能分工和大批量生产式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理本钱增大、批次质量风险等等。过早过量精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客〔包括下游工序〕的需求投入和产出,使顾客能准确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产期价值流精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT〔准时化〕、一件流等法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除以及价值的不断挖掘。精益生产追求完美的持续改善，改善是以需求为根底的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进展员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善案确定之后，首先确认平安和质量，否则改善也将成为一种浪费。思想涵精益生产的思想涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。理解并应用好此五项精益思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。管理原则原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程〔工序〕、动作、产品缺陷以及无视员工创造力。原则2:关注流程，提高总体效益管理大师戴明说过："员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。原则3:建立无连续流程以快速应变建立无连续流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。原则4:降低库存需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低本钱，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，本钱不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。这种误解是需要竭力防止的。原则5:全过程的高质量，一次做对质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是