《模具课程设计》说明书班级：学号：姓名：指导老师：目录前言……………………………………………（）设计任务书………………………………………（）制件工艺性分析…………………………（）确定冲裁工艺方案………………………（）工艺和设计计算…………………………（）计算凸凹模的刃口尺寸…………………（）凹模与凸模的设计与校核………………（）模具的其他装置…………………………（）模架的选择………………………………（）压力机相关参数的校核…………………（）装配图和零件图…………………………（）附：参考文献……………………………………（）结束语……………………………………………（）前言模具课程设计是CAD/CAM专业教学计划安排的非常重要的教学实践环节，也是毕业设计的首选内容。其目的在于巩固《模具结构及设计》所学知识，熟悉有关资料，树立正确的设计思想，掌握正确的设计方法，培养学生的实际工作能力。通过模具结构设计，学生在工艺性分析、工艺方案论证、工艺计算、模具零件结构设计、编写说明书和查阅参考文献等方面受到一次综合的训练，增强学生的动手能力和创新设计能力。本次设计中，本人的设计任务是根据一个座板的工件设计一副模具。本人主要做了如下工作：(结合自己的设计内容写)1、2、3、4、设计人：（签名）年月日设计任务书：一、冲压件工艺分析1、材料：H半硬黄铜，具有良好的冲压性能。2、冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度：为了降低冲压成本，获得最佳的技术效果，在不影响冲裁件使用的要求的前提下，应可能采用经济精度，在未注明的情况下，冲裁件的经济公差等级一般取12~13级，通常取IT12级，查尺寸工差表得尺寸公差分别为：、、、、、、。3、工件结构：结构简单，形状对称，有利于材料的合理利用。结论：适合冲裁二、确定冲裁工艺方案1、先落料，再冲孔，采用单工序生产。2、落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。3、冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。方案一：采用单工序模，需要2道工序，且多次中心距定位产生累积误差大，导致孔的位置精度不高，需要两副模具生产，且效率低，不适宜采用。方案二：采用复合模生产，在一副模具当中，同时完成两个或两个以上的工序，精度相比单工序模更高，且效率也高，但是结构复杂，出件较困难，安全性较差方案三：采用级进模生产，生产效率高，在一套模具中完成两次工序，两次定位在一套模具中，精度高。综合以上三个方案分析：结合本组，我选择方案三级进模导正销导正。三、工艺和设计计算1、排样图设计与计算：因该冲裁件结构简单，形状对称，只有两道工序，冲孔与落料，因为是大批量生产，所以采用单排导正销级进模，因t=1.5mm,查表，最小搭边值得：a=1.0、a=1.2.又因为步距：A=D+a=45.24+1=46.24mm条料宽度：B=（）=（）=故B原整为：导料板间的距离:B==排样图如下：a经计算：S，2S+S=2+S=S-（2S+S（1）、计算一个步距内的利用率：（2）、计算整个条料的利用率：经查表：整个板料的标准长宽为：9001000经计算：取整个条料的长度为：900；利用率高。取n=19（3）、计算整个板料的利用率：经计算条料数为：，所以能取N=23条经计算整个板料的制件数为：23n=1923=437制件2、冲压力与压力中心的计算：（查表3-4；查得查得，查表刃口高度。取h=7）个冲件力：落料力：卸料力：推件力：（推废料，推制件）n为卡在凹模内的冲孔废料数目，制件数取n=4由：得从满足冲压工艺力的要求看，查手册8-13表：可选用JC23-35，350KN开式双柱可倾压力机。查表得如下：公称压力350KN封闭高度调节量60滑块行程80滑块中心线至床耳距离205滑块行程次数50（次/min）立柱距离300最大封闭高度280床身最大可倾角20工作台尺寸前后380模柄孔尺寸直径50左右610深度70垫板尺寸厚度60滑块底面尺寸前后190直径150左右210工作台孔尺寸前后200左右290直径260压力中心的确定，其中凸模的压力中心为它的几何中心：冲裁轮廓周长L/mm各凸模压力中心坐标XYL=00L=-12L=0L120如上图所示：计算如下：得：压力机的中心为（20.08，0）四、计算凸凹模的刃口尺寸工作需件刃口尺寸的计算：采用分开加工法由图可知，该需件属于无特殊要求的一般冲孔，落料。外形：，，，由落料同时获得。内形：、，由冲孔同时获得。查表3-32得：由公差表查得：为IT11级，取X=0.75；设凸凹模分别按IT6，IT7级加工制造：冲孔1：