一、零件的分析（一）零件的作用车床后托架在卧式机床上，当采用双向引导刀具时，且有较高的精度要求时.刀具和主轴之间采用浮动卡头连接，在动力头退回原位，刀具又已退离夹具刀套的情况下，必须采用托架来支撑刀杆，以防止刀杆产生下垂，保证在下一次工作循环中，刀具能顺利得重新进入刀套，托架的结构形式同活动钻模版相似，但其作用仅在于支撑刀杆而不作为刀具的导向，托架不起直接保证加工精度的作用，但他却直接保证机床能顺利正常的工作。（二）零件的工艺分析车床托架可分为四个加工工序，它们之间有一定的位置要求。1.托架底座粗糙度1.6um，平面度0.03。2.三杆孔一个直径40的孔及其粗糙度1.6um。一个直径30的孔及其粗糙度1.6um。一个直径26的孔及其粗糙度1.6um。3.R8的两吊耳：一个M6的螺纹孔和直径6的孔4.托架的2-Ф10锥孔低孔，2-Ф12孔及其2-Ф18的沉头孔个加工部位存在着位置要求。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为灰铸铁，硬度HT200，考虑到机床在工作过程当不经常加速，承受交变载荷以及冲击载荷较小，因此选用金属模机械砂型铸造，又因为是中批生产，而且零件的尺寸不大、结构对称，故可以用铸造，既保证工作的可靠性又提高了劳动生产率。(二)基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证、生产率得到提高。否则，不但加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基面的选择。按照有关粗基准的选择原则，当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准，当零件有若干个不加工表面时，则应该以与加工表面要求相对位置度较高的不加工表面为粗基准，对于一般的轴类零件以外圆作为粗基准是完全合理的，现在选取ø40mm的外圆作表面和底面为加工右平面的粗基准，利用一组共两个V形块支撑外圆轮廓作为定位面，消除X和Y方向以及绕他们旋转的四个自由度，然后再利用支撑板支撑ø40mm的底面，用以消除Z方向以及绕他旋转的两个自由度，最终达到完全定位。精基准的选择。主要考虑设计基准与工序基准的重合问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。（三）制定工艺路线制订工艺路线的出发点，是应当使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到妥善的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线方案一工序=1\*ROMANI钻托架三杠孔，分别扩、铰孔Ф40、Ф30、Ф26工序=2\*ROMANII钻固定螺钉底孔和定位销底孔，扩2-Ф12，铣沉头孔2-Ф18、Ф13精铰2-Ф10的锥孔工序=3\*ROMANIII钻Ф6及M6底孔工序=4\*ROMANIV攻螺纹M6工序=5\*ROMANV以三杠孔为基准精铣托架底面，以达到位置要求工序=6\*ROMANVI检查2.工艺路线方案二工序=1\*ROMANI粗铣托架底面工序=2\*ROMANII钻托架三杠孔，分别扩，铰空Ф40、Ф30、Ф26工序=3\*ROMANIII以三杠孔为基准精铣托架底面，以达到位置和尺寸要求工序=4\*ROMANIV钻固定螺钉底孔和定位销底孔，扩2-Ф12，铣沉头孔2-Ф20、Ф13，精铰2-Ф10的锥孔工序=5\*ROMANV钻Ф6及M8底孔工序=6\*ROMANVI攻螺纹M6工序=7\*ROMANVII检查3.工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的相同点在于都是以先面后孔为加工顺序，方案二是加工三杠孔加工完毕后，直接以三杠孔为基准，精加工托架底面，然后再以精铣厚的底面做为基准加工其他的孔，而方案一是以粗铣面为基面，完成所有孔的加工后，在精铣底面，两相对比，可以看出，因为加工孔全部在摇臂钻床上完成，故方案一工序相对比较集中，但并未减少装夹次数。钉孔，定位销、螺纹孔的加工精度不高，而方案二，就解决了上述存在的问题，可得到精度较高的零件。由以上分析：方案二为合理的加工工艺路线方案。具体的工艺过程如下：工序=1\*ROMANI粗铣托架底平面，精铣底平面，利用盖板平面为基准，在斜面加工出一可调支承，选用铣床并加专用夹具工序Ⅱ钻26、Ф30、Ф40孔，以底平面和侧平面为定位基准工序Ⅲ分别扩、铰孔Ф26、Ф30、Ф40工序Ⅳ钻2-Ф12，2-Ф10孔，以底面和侧面为定位基准，选用摇臂钻床并加专用夹具工序Ⅴ扩孔2-Ф12，铰孔2-Ф10，锪孔2-Ф18、Ф13以底面和侧面为定位基准，选用摇臂钻床并加专用夹具工序Ⅵ钻Ф6及M6底孔，以Ф40和Ф30